À Auchel, un atelier est spécialisé dans la réparation des équipages mobiles de convoyeurs blindés

Pour ses chantiers du fond, le Groupe d’Auchel-Bruay dispose d’un nombre important de convoyeurs blindés dont les chaînes, mises bout à bout, totaliseraient une longueur de 42 km.

Ces chaînes et raclettes ainsi désignées « d’équipages mobiles », sont soumises à de très fortes fatigues, nécessitant de les réviser régulièrement.

Le treuil de halage étire le tronçon à réparer sur la table de démontage

Le démontage est commencé, le long du mur on aperçoit, face aux trappes correspondantes, les casiers par lesquels les pièces les pièces rebutées sont évacuées hors du bâtiment.

Cette révision jusqu’alors confiée à des entreprises privées, est effectuée depuis septembre 1965 dans un atelier dont l’organisation a été conçue de manière à réunir les meilleures conditions de travail en veillant, à la répartition concrète des tâches, à la réduction maximale de la manutention, à la rapidité et à la précision des contrôles, à la souplesse du stockage des pièces entre chaque poste de travail.

Le desserrage des boulons se fait aisément avec une clé à chocs très maniable.

Sur ce banc d’essai, les chaînes sont soumises à une tension de 1500 kg, un cadran permet d’évaluer le degré d’allongement.

L’atelier, logé dans un bâtiment de 13 m x 7,50 m, comporte quatre sections par lesquelles le matériel passe une série d’opérations successives, aboutissant à sa remise en parfaite état de fonctionnement.

Suivons, dans le détail, le trajet d’un tronçon d’équipages mobiles.

Contrôle au gabarit du pas d’un étrier.

Préparation du remontage. Les éléments de chaînes sont disposés avec méthode sur la table.

• Le démontage : Le tronçon à réparer est amené, à l’aide d’un treuil de halage, du stock situé aux abords de l’atelier jusque sur la table de démontage, surplombée par un monorail supportant une clé à chocs dont le contrepoids facilite le positionnement rapide sur les têtes de boulons.

Les boulons résistants au desserrage sont coupés au chalumeau et un examen visuel sommaire permet d’éliminer les pièces cassées ainsi évacuées hors de l’atelier.

• Le contrôle : Après examen des chaînes suivant deux plans rectangulaires, on écarte les éléments dont un maillon, au moins, présente des criques, une usure anormale ou une déformation.

On procède ensuite au contrôle de l’usure (évaluée à l’aide d’un gabarit), et à celui de l’allongement (mesuré sur un banc spécial où les chaînes sont soumises à une tension de 1500 kg), dont des limites très précises d’usure et d’allongement sont établies au-delà desquelles intervient l’élimination.

Un double convoyeur à chaîne sans fin auquel les chaînes reconnues bonnes, classées par paires de même longueur sont accrochées, constitue avec 240 crochets un stock tournant permettant d’assurer un travail continu.

Un examen visuel des étriers et des raclettes, permet d’écarter tous ceux qui présentent des signes évidents de fatigue ou de déformation. Des gabarits mesurant l’usure du talon, du pas, ainsi que l’ovalisation des trous d’assemblage leur sont ensuite appliqués.  

Ces derniers ayant satisfait à toutes ces mesures sont classés dans des casiers pivotants, à portée de main des ouvriers chargés du remontage.

• Le remontage : Une fois ces éléments vérifiés, chaînes, étriers et raclettes sont méthodiquement répartis sur une table spéciale. Placés tout au long de cette table, des guides assurent un positionnement correct des maillons et empêchent que les chaînes ne se vrillent. Le serrage des boulons neufs effectué à l’aide d’une clé à chocs, le tronçon reconstitué est ensuite tiré jusqu’au banc d’essai de traction situé en prolongement de la table de remontage, où il sera soumis à une tension de 26 tonnes, soit 13 tonnes par brin de chaîne.

• Le conditionnement : Déclarés « bons pour le service » et préparés en vue de leur livraison aux Sièges, les tronçons, après fixation de la première raclette, s’enroulent automatiquement sur un appareil spécial, destiné à faciliter la manutention. L’ouvrier affecté à ce poste n’ayant qu’à surveiller le guidage des chaînes. Ligaturés avec du fil de fer de 5 m/m vrillé par rotation à l’aide d’une perceuse à air comprimé, les tronçons enroulés sont ensuite repris par palan électrique et déposés, en fin de poste, à l’extérieur où l’ensemble du matériel révisé est transporté au Parc Matériel du Fond.

Le tronçon a été entièrement reconstitué. Il ne reste plus qu’à serrer les boulons neufs.

Le tronçon a été tiré jusqu’au banc d’essai final. Les couvercles du coffre de protection ont été rabattus. Dans une minute, le tronçon va être éprouvé par une traction de 26 tonnes.

Composé de 5 ouvriers dont 4 anciens ouvriers mineurs reclassés dans les travaux du Jour sur prescription médicale, ce personnel a trouvé, dès la mise en service de l’atelier en septembre 1965, la bonne cadence et assuré l’approvisionnement régulier des Sièges en passant 30 tronçons par poste, soit en moyenne 150 mètres d’équipages mobiles remis en état.

Mise en rouleau. La première raclette est engagée sur l’appareil.

Le tronçon est presque complétement enroulé : Après ligature, il sera prêt pour la livraison.

Bruits & Lumières, Octobre 1966, n°57 Col APPHIM

Mathias TOTH pour l'APPHIM